加工厂家在做关于轴类加工时，应注意步骤及问题

轴类零件是一种常见的零件，它的结构是旋转体，长度一般大于直径，用于各种机械设备中，用于支撑传动件、传递力矩、承受负荷。轴类零件的加工有一定的规律，可通过本文了解一些具体加工步骤及应注意的问题。

一，轴类零件的基本加工路线。

轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也包括一般的特殊表面，因此，应根据各种精度等级及表面粗糙度的要求，选择最适合的加工方法。它的基本工艺路线可归纳为四条。

先从粗车到半精车，再到精车加工路线，这也是对普通普通材料轴类零件进行针外圆加工，所选用的主要工艺路线，然后由粗磨机到半精车，再到粗磨，最后采用精磨工艺路线，该工艺路线适用于对铁材料及精度要求较高、表面粗糙度要求较低、需淬硬的零件，由于研磨是它最理想的后继加工工序，第三道工序是从粗车到半精车、精车、金刚石车、由于有色金属硬度小，易堵塞砂粒之间的间隙，因此该工艺专门用于加工有色金属材料，使用研磨一般不容易获得要求的表面粗糙度，一定要用精车、金刚石车的工序，最后一条加工路线是粗车到半精车、粗磨、精磨、光整加工。

该工艺路线对铁制材料淬硬、淬硬、精度要求较高，通常采用的加工方法是对表面粗糙度值要求不高的零件进行加工。

二，轴类零件的预加工。

车削外圆前，轴类零件要做好准备工作，这就是轴类零件的预加工工艺。

主要的备料步骤是校直。

由于工件坯在生产、运输、保管过程中经常发生弯曲变形。为确保夹具的可靠性和加工余量均匀分布，在冷状态下，通过各种压力机或校直机进行校直。

轴类零件加工的定位基准。

第一部分以工件中心孔为加工定位基准。在加工轴类零件时，每个外圆面、锥孔、螺纹面的同轴度、端面与轴的垂直方向都是位置精度的重要体现。这几个面一般是以轴心线作为设计基准，与中心孔定位，符合基准重合原则。

在加工过程中，中心孔既是车削定位的基准，又是其他加工工艺的定位基准和检验基准，符合基准统一原则。同时，在一次夹紧过程中，采用双中心孔定位，可最大程度地加工多个外圆和端面。

然后将外圆和中心孔作为加工定位的依据。该方法有效地克服了中心孔定位刚性差的缺点，特别是加工重的工件时，中心孔定位易导致夹紧不稳定，切削用量过大。使用外圆孔和中孔作为定位参考，不必担心这一问题。

采用粗加工外圆面和中心孔为定位基准，在粗加工中，可承受较大的切削力矩，是一种常用的轴类定位方法。

三是以双圆面为加工定位基准。用中心孔作空心轴内孔加工时，不能以中心孔为定位基准，故用双外圆面作为定位基准。在加工机床主轴时，通常采用两支支撑轴颈作为定位基准，这样能有效保证锥孔对支承轴颈要求的同轴度，消除基准不重合造成的误差。

以带中心孔的锥塞器为加工定位依据。此法广泛应用于空心轴的外圆表面加工。

四，轴类零件的装夹。

对锥堵体、锥套心轴的加工精度要求很高，其中心孔既是自身制造的基准，又是空心轴外圆精加工的基准，必须保证锥塞或锥套心轴锥面与中心孔之间有较高的同轴度。所以，在选择夹紧方式时应注意尽可能少地安装锥堵器的数量，以减少零件的重复安装误差。实践中，锥塞安装后，一般说来，在加工完成前，加工时，中间就不会拆卸或更换。

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